АЗ «Урал» к 1 января 2005 года снизит уровень дефектности автомобилей на треть
Автомобильный завод «Урал», входящий в холдинг «РусПромАвто», намерен к началу 2005 года снизить объем незавершенного производства и запасов на 30%, уровень дефектности автомобилей и агрегатов на 35%, а общепроизводственные расходы - на 15% от соответствующих показателей на 1 января 2004 года. Это станет возможным в результате реализации второго этапа мероприятий по внедрению производственной системы «РПА-Урал», основанной на принципах «бережливого производства».
Основными задачами второго этапа внедрения являются стандартизация рабочих мест, оптимизация потоков и продолжение обучения персонала АЗ «Урал» основам «бережливого производства».
По информации пресс-службы ОАО "АЗ "Урал", в автосборочном производстве стандартизация будет проводиться на линии сборки кабин, а также на третьем, четвертом и пятом сборочных участках главного конвейера. Процесс стандартизации рабочих мест затронет конвейеры подсборки двигателей и сборки мостов, а также участки механической обработки агрегатного, заготовительного, литейного и автосборочного производств.
«Бережливое производство» невозможно без оптимизации технологических потоков и маршрутов. Еще на первом этапе внедрения системы была проведена работа по определению основных потоков и их тщательный анализ, сформированы рабочие группы и экспертный совет, подготовлено 27 предложений по изменению потоков. Одно из внедренных новшеств (кайзенов) на маршруте «литейный цех – цех гидравлики» позволило снизить суточный задел на шесть суток.
По словам идеолога внедрения принципов «бережливого производства» на АЗ «Урал», генерального директора предприятия Виктора Кормана, новая производственная система «РПА-Урал» потребует переобучения всего персонала предприятия, от рабочего до топ-менеджера. В настоящий момент отдел профессиональной подготовки персонала АЗ «Урал» разработал концепцию обучения, опорные конспекты и тестовый опрос.
За 10 месяцев 2004 года обучением по данной системе охвачено шесть тысяч работников предприятия. Теоретический курс с прохождением практики на рабочих местах главного конвейера автосборочного производства прошли группы менеджеров и специалистов технологической службы АЗ «Урал». Руководители и специалисты технологической службы литейного производства также проходили двухнедельную практику в цехах ЛП.
Основными задачами второго этапа внедрения являются стандартизация рабочих мест, оптимизация потоков и продолжение обучения персонала АЗ «Урал» основам «бережливого производства».
По информации пресс-службы ОАО "АЗ "Урал", в автосборочном производстве стандартизация будет проводиться на линии сборки кабин, а также на третьем, четвертом и пятом сборочных участках главного конвейера. Процесс стандартизации рабочих мест затронет конвейеры подсборки двигателей и сборки мостов, а также участки механической обработки агрегатного, заготовительного, литейного и автосборочного производств.
«Бережливое производство» невозможно без оптимизации технологических потоков и маршрутов. Еще на первом этапе внедрения системы была проведена работа по определению основных потоков и их тщательный анализ, сформированы рабочие группы и экспертный совет, подготовлено 27 предложений по изменению потоков. Одно из внедренных новшеств (кайзенов) на маршруте «литейный цех – цех гидравлики» позволило снизить суточный задел на шесть суток.
По словам идеолога внедрения принципов «бережливого производства» на АЗ «Урал», генерального директора предприятия Виктора Кормана, новая производственная система «РПА-Урал» потребует переобучения всего персонала предприятия, от рабочего до топ-менеджера. В настоящий момент отдел профессиональной подготовки персонала АЗ «Урал» разработал концепцию обучения, опорные конспекты и тестовый опрос.
За 10 месяцев 2004 года обучением по данной системе охвачено шесть тысяч работников предприятия. Теоретический курс с прохождением практики на рабочих местах главного конвейера автосборочного производства прошли группы менеджеров и специалистов технологической службы АЗ «Урал». Руководители и специалисты технологической службы литейного производства также проходили двухнедельную практику в цехах ЛП.
